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Als zertifizierter FROSIO Level III Experte habe ich in meiner langjährigen Berufserfahrung immer wieder spannende und neue Anwendungsfelder für spezifische Inspektionen erlebt.  Hier teile ich meine Erfahrungen, denn der gezielte Einsatz von  von FROSIO Inspektoren leistet einen wertvollen Beitrag zur Langlebigkeit und Effizienz von Stahlkonstruktionen.

Inspektion und zerstörungsfreie Prüfung 

Regelmäßige Inspektionen und Zustandsüberwachung bilden die Grundlage für das Qualitätssicherungs- und Wartungsmanagement. Die Aufgaben des Inspektors können unter "Inspizieren, Beobachten und Berichten" zusammengefasst werden. Durch die Inspektion wird sichergestellt, dass die Arbeiten gemäß den Spezifikationen, Verfahren und Standards des Projekts ausgeführt werden. Der Abschlussbericht dokumentiert die Ergebnisse und etwaige Abweichungen. StS bietet Zustandsüberwachung und Inspektion von Schweiß-, Oberflächen- und Isolierungsarbeiten an, die von Spezialisten mit Berufserfahrung und einschlägiger Zertifizierung wie FROSIO und NDT durchgeführt werden. Ein Überdruck-Lebensraum bietet hervorragende Arbeitsbedingungen für die Durchführung von ZfP in Verbindung mit Heißarbeitssaugen als Schweißvorgänge, die häufig eine ZfP-Inspektion nach Abschluss erfordernUm schwierigen Zugang zu bewältigen, bietet StS NDT- und FROSIO-Inspektoren an, die in industriellem Seilzugang geschult sind.

1. Zerstörungsfreie Prüfmethoden

Einge Prüfmethoden haben wir bereits vorgestellt. Die Gesamtheit umfasst weitere Prüfmethoden:

  • VT – Visuelle Prüfung
  • MT – Magnetpulverprüfung
  • PT – Farbeindringungsprüfung
  • ET – Wirbelstromprüfung im Einfrequenz- und Mehrfrequenzverfahren (z.B. Wärmetauscher)

Volumenprüfverfahren

  • RT – Digitale Röntgenprüfung
  • UT – Ultraschallprüfung
  • PAUT – Phased Array Ultraschallprüfung
  • TOFD – Ultraschallprüfung nach dem TOFD Verfahren

Sonderprüfverfahren

  • AT – Schallemissionsprüfung
  • Lichtmastenprüfung mit dem Elektromagnetischen Ultraschallverfahren (EMUS)
  • LT – Leckratenprüfung

2. PMI Positive Materialidentifikation

Die positive Materialidentifikation (PMI) wird verwendet, um die Materialqualität und die Legierungszusammensetzung für die Qualitäts- und Sicherheitskontrolle zu analysieren und zu identifizieren. Eine schnelle, zerstörungsfreie Methode zur positiven Materialidentifizierung wird für eine Vielzahl von Komponenten und Assets durchgeführt und bietet eine semi-quantitative chemische Analyse. Es wird sowohl zur Materialüberprüfung als auch zur Identifizierung verwendet. Die Methode wird zur Qualitätskontrolle und zur Einhaltung von Sicherheitsbestimmungen eingesetzt und ist ein wesentlicher Bestandteil des Managements der Produktion und der Integrität von Anlagen in vielen Branchen, einschließlich Öl und Gas, Energie, Chemie, Pharmazie, Nukleartechnik, Luft- und Raumfahrt sowie Fertigung. Eine positive Materialidentifikation kann einen möglichen Produktfehler bei der Herstellung verhindern. In Öl- und Gas-, Stromerzeugungs- und Pharmaunternehmen kann die Inspektion kritischer Komponenten und Schweißnähte mit PMI vor und während des Betriebs Störungen und deren kostspielige Folgen verhindern.

PMI kann:

Stellen Sie sicher, dass Produkte / Komponenten aus der richtigen Legierung hergestellt wurden Finden Sie möglicherweise gemischte Legierungen Stellen Sie fest, ob das falsche Material verwendet wurde Stellen Sie sicher, dass das Material dem korrekten Standard und der korrekten Spezifikation entspricht (sowohl Kunde als auch Industrie). Stellen Sie sicher, dass geschweißte Komponenten das richtige Füllmaterial verwendet haben Die positive Materialidentifikation wird unter Verwendung einer der beiden folgenden Techniken durchgeführt: Röntgenfluoreszenzanalysator (XRF): Dies ist die am häufigsten verwendete Methode. Aufgrund der Portabilität der Handgeräte kann Intertek PMI vor Ort bei unseren Kunden durchführen. Das Gerät scannt das Metallmaterial und identifiziert seine Schlüsselelemente. Es kann jedoch keinen Kohlenstoff und einige leichtere Elemente nachweisen und ist nicht zur Identifizierung von Materialien aus reinem Kohlenstoffstahl geeignet. Optische Emissionsspektroskopie (OES): Mit dieser Methode können nahezu alle Arten von Elementen erfasst werden, einschließlich Kohlenstoff- und Feuerzeugelementen sowie Kohlenstoffstahl. Obwohl das Gerät nicht so tragbar ist wie RFA-Analysegeräte, kann es zu Standorten transportiert und in großen Höhen mit geeigneten Hebevorrichtungen verwendet werden. Die erfahrenen PMI-Inspektoren von Intertek können Ergebnisse vor Ort liefern, gefolgt von der Zertifizierung der Ergebnisse in einem schriftlichen Bericht. Wir interpretieren und beraten auch zu den Ergebnissen. Darüber hinaus stellen unsere Reaktionszeiten sicher, dass wir Ihre Produktions- oder Inspektionspläne einhalten. Wenn weitere Analysen erforderlich sind, kann Intertek die vollständig quantitativen Labortechniken bereitstellen, um die Ergebnisse zu bestätigen. Wenn Sie sich für eine positive Materialidentifizierung an uns wenden, können Sie sich auf einen schnellen, zuverlässigen Service mit genauen Ergebnissen verlassen, der eine umfassende Qualitätssicherung bietet, dass Ihre Produkte oder Vermögenswerte den erforderlichen Qualitäts- und Sicherheitsstandards in den heutigen Märkten und Branchen entsprechen.

3. HT Tragbare Härteprüfung

Portable Hardness Testing (HT) ist eine zerstörungsfreie Prüfmethode, mit der der Härtewert eines Materials ermittelt wird. Diese Methode wird angewendet zur Prüfung von Eisen- und Nichteisenmetalle und -legierungen sowie ausgewählten nichtmetallischen Materialien, Schweißnähten und Schweißauflagen, Schweißwärmeeinflusszonen (HAZ), Gussteilen und Schmiedeteile, Rohrleitungen, spannungsfreien Materialien, bearbeiteten Teilen, Druckbehältern und Baustahl. Beschädigte Materialien werden im Rahmen einer Fehleranalyse auf Schweißnähte und zur Überprüfung der Materialkonformität auf: ASME Abschnitt IX NACE MR0175 / ISO 15156 Anforderungen VORTEILE Schnelle Ergebnisse und Berichterstattung an den Kunden Feld bereit Hoch tragbare Werkzeuge können an den meisten Standorten verwendet werden EINSCHRÄNKUNGEN Brinell-Härteprüfungen können nicht an dünnem Material, in schweißbeeinflussten Schweißzonen und auf Oberflächen durchgeführt werden, auf denen Einkerbungen nicht akzeptabel sind, z. B. fertig bearbeitete Oberflächen MicroDur-Messungen erfordern eine Oberfläche, die nahezu spiegelglatt poliert ist Der Equotip sollte nur für Teile mit einer Dicke von ½ Zoll oder mehr verwendet werden Wenn elektrische Härteprüfgeräte verwendet werden, darf die Temperatur des Prüfmaterials ungefähr 200 ° F nicht überschreiten

Qualitätssicherung durch FROSIO Experten

von | Jan 10, 2021

Wenn Sie einen FROSIO-zertifizierten (NS 476) Lackinspektor bestellen, stellen Sie sicher, dass die Oberflächenbehandlung Ihrer Stahlkonstruktion gut durchgeführt wird und lange Zeit intakt und effektiv bleibt.

Dadurch können Sie viel Geld für teure und schwierige Reparaturprozesse vor Ort sparen.
Wenn Sie den Zustand bestehender Oberflächenbehandlungen, Korrosionsergebnisse und nachfolgender Reparaturanstrichen beurteilen möchten, kann Ihnen ein FROSIO Experte durch eine Lackinspektion ebenfalls helfen, einen optimalen Prozess und eine optimale Qualität zu erzielen.

Schutz Ihrer Stahlkonstruktion vor Korrosion

Windkraftanlagen, Brücken und andere Stahlkonstruktionen sind Wetter und Wind ausgesetzt, wodurch sie korrodieren und ihre Lebensdauer verkürzt wird. Lackieren und Verzinken werden verwendet, um die Stahloberfläche vor Korrosionsangriffen zu schützen. Wenn diese Beschichtungen jedoch nicht fachgerecht aufgetragen werden, ist der Schutz nicht gegeben.

Ihr FROSIO-zertifizierter Lackinspektor kann die Lackierarbeiten während des Prozesses inspizieren und genehmigen. Bei der Lackinspektion werden etwaige Mängel und Schwachstellen festgestellt und gerügt, damit der Oberflächenfinisher sie sofort beheben kann. Dies gewährleistet einen optimalen Schutz Ihrer Konstruktion.

Es ist auch weitaus wirtschaftlicher, die Mängel während des Herstellungsprozesses zu kontrollieren und direkt zu beheben, als wenn sie später im Lebenszyklus der Konstruktion repariert werden müssen. Dies gilt nicht zuletzt für den Offshore-Bereich, in dem bestimmte Teile der Bauwerke häufig nicht vor Ort repariert werden können, was zu einer Verkürzung der Lebensdauer führen kann.

Fehler und Mängel, die durch Lackinspektion festgestellt wurden

Eine Auswahl von Beispielen für Mängel und Schwachstellen, die bei Lackprüfungen durch FROSIO-zertifizierte Inspektoren festgestellt wurden, sind:

  • Zu geringe Filmdicke der Farbe und / oder Zinkbeschichtung
  • Zu hohe Salzkonzentrationen auf der Stahloberfläche
  • Unzureichende Rauheit der Stahloberfläche nach dem Sandstrahlen
  • Trockenspray, bei dem die Farbe vor dem Trocknen nicht zu einem zusammenhängenden Lackfilm zusammenläuft
  • Unzureichende Reinigung einer Ölverschmutzung auf der Oberfläche
  • Farbe unter falschen Bedingungen gemischt oder zu kalt oder heiß gelagert
  • Zu hohe Luftfeuchtigkeit beim Farbauftrag
  • Schmutz in der Farbe und in der Druckluft
  • Konstruktionsfehler, (ungünstiger Schnitt) die verhindern, dass die Farbe in alle schwer zugänglichen Bereiche gelangt – Korrosionsschutz gerechtes Gestalten
  • Nadellöcher oder Luftblasen in der ausgehärteten Farbe

Lackinspektion der intakten und korrekt durchgeführten Lackbehandlung

Die Lackinspektion beginnt bereits während der Vorbereitung, wobei die Stahlkonstruktion u.a. auf scharfe Kanten geprüft wird, bei denen es schwierig sein kann, eine ausreichend dicke Farbschicht aufzutragen. Man spricht hier von der Kantenflucht. Ausserdem wird die Konstruktion sorgfältig auf Oberflächenfehler, die eine wirksame Reinigung durch Sandstrahlen verhindern könnte, überprüft. Die Menge der Salze auf der Oberfläche wird ebenfalls überprüft, da zu hohe Konzentrationen zu einem späteren Zeitpunkt Blasen in der Farbe verursachen können. Anschließend prüft der FROSIO Inspektor, ob die Oberfläche sauber und die Rauheit für eine gute Haftung geeignet ist. Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit vor, während und nach der Anwendung beeinflussen auch die Haftung und damit die Haltbarkeit der Oberflächenbehandlung. Daher wird das Klima während des Prozesses mehrmals kontrolliert und dokumentiert. Dies ist besonders wichtig, wenn die Oberveredlung im Freien oder an anderen Orten stattfindet, an denen das Klima nicht kontrolliert werden kann.

Gründliche laufende Inspektion der Oberflächenbehandlung

Eine anforderungsspezifische Oberflächenbehandlung besteht aus mehreren Farbschichten, einschließlich möglicherweise einer zink- oder aluminiumreichen Grundierung. Zwischen jeder Schicht und nach der letzten Schicht prüft der FROSIO Inspektor, ob die Filmdicke korrekt ist und ob die Oberflächenbehandlung fehlerfrei durchgeführt worden ist. Eine Oberflächenbehandlung schützt nur so lange, wie sie intakt ist und an der Stahloberfläche haftet. Daher überprüft der Inspektor die Haftungseigenschaften der vollständig ausgehärteten Oberflächenbehandlung – meistens auf prozessbegleitenden hergestellten Probeplatten. Eine gute Lackinspektion stellt sicher, dass Ihr Oberflächenfinisher seine Arbeit fehlerfrei ausgeführt hat. Die Einhaltung der Spezifikationen wird ebenfalls kontrolliert, sodass Ihre Stahlkonstruktion – ob es sich um eine Windkraftanlage, eine Brücke, einen Tank oder etwas völlig anderes handelt – optimal vor Korrosionsschäden geschützt ist.

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