+49 170 5730190 kontakt@fros.io

Als zertifizierter FROSIO Level III Experte habe ich in meiner langjährigen Berufserfahrung immer wieder spannende und neue Anwendungsfelder für spezifische Inspektionen erlebt.  Hier teile ich meine Erfahrungen, denn der gezielte Einsatz von  von FROSIO Inspektoren leistet einen wertvollen Beitrag zur Langlebigkeit und Effizienz von Stahlkonstruktionen.

NDT - Zerstörungsfreie Prüfungsmethoden

ZfP-Tests werden so durchgeführt, dass die zukünftige Nützlichkeit oder Funktion des Objekts oder Materials nicht beeinträchtigt wird. Daher wird sie häufig als "zerstörungsfreie Prüfung" bezeichnet. NDT wird verwendet, um Bedingungen aufgrund von Verschleiß, Ermüdung, Korrosion, Beanspruchung oder anderen Faktoren zu erkennen, die die Zuverlässigkeit von Objekten oder Materialien beeinflussen. Es gibt eine große Anzahl von Standardmethoden (VT, MT, PT, ET, UT und RT) und eine Auswahl von Geräten, die in jeder Methode verwendet werden.

1. VT Optische Überprüfung

Anwendungen:

Visuelle Tests werden normalerweise mit bloßem Auge oder mit Lupen mit bis zu 7-facher Vergrößerung durchgeführt. In Zweifelsfällen und im Zuge der technischen Diagnostik können Lupen mit bis zu 20-facher Vergrößerung eingesetzt werden. Vor der visuellen Prüfung sollte die Oberfläche des Materials im Kontrollbereich von Rost, Zunder, Schmutz, Farbe, Öl, Metallspray und anderen Verunreinigungen gereinigt werden, die eine Inspektion verhindern.

Vorteile:

  • Günstig und effizient
  • Wenig bis gar keine Ausrüstung erforderlich.
  • Einfach zu erlernen
  • Tragbar
  • Minimale Teilevorbereitung.

2. MT Magnetprüfung

Anwendungen:

Kann auf allen Materialien verwendet werden, die magnetisiert werden können. Erkennt Defekte in ferromagnetischen Materialien wie Poren, Risse und Einschlüsse in der Oberfläche oder direkt unter der Oberfläche. Es gibt Anforderungen an die Beleuchtung, und die Methode wird mit schwarzem, weißem oder fluoreszierendem Design durchgeführt. Fluoreszenz wird typischerweise für bearbeitete Bereiche verwendet.

Vorteile:

  • Sehr empfindliche Methode, die kleine Indikationen aufdeckt
  • Ergebnis liegt sofort vor
  • Tragbare Inspektionsgeräte

3. PT Eindringprüfung

Anwendungen:

Alle nicht porösen Materialien haben eine absorbierende oder raue Oberfläche. Durchdringende Flüssigkeit wird auf die Oberfläche aufgetragen und zieht Defekte in der Oberfläche des Materials auf. Die Flüssigkeit sollte dann eine Weile wirken, bevor die Oberfläche sorgfältig gereinigt wird. Ein absorbierendes Pulver extrahiert die eingedrungene Flüssigkeit aus Defekten in der Oberfläche und visualisiert die Defekte und ihre Größe. Das Verfahren kann typischerweise als farbiges oder fluoreszierendes Design durchgeführt werden und zeigt nur Defekte auf, die die Oberfläche des Materials brechen.

Leistungen:

  • Sehr empfindlich gegen Oberflächenrisse
  • Ergebnis liegt sofort vor
  • Tragbare Inspektionsgeräte

4. ET Wirbelstromtest

Anwendungen:

Das Verfahren wird bei elektrisch leitenden Materialien mit lackierten Oberflächen angewendet. Eine Sonde wird über das zu inspizierende Objekt geführt und ein elektromagnetisches Feld gebildet, das Risse auf und unter der Oberfläche erkennt. Das Verfahren kann verwendet werden, um die Dicke von Beschichtungen wie Farbe oder dergleichen zu messen.

Vorteile:

  • Saubere Methode
  • Empfindlich gegen kleine Risse
  • Ergebnis sofort
  • Tragbare Inspektionsgeräte

5. UT Ultraleichtes Testen

Anwendungen:

Die Ultraschallprüfung ist eine volumetrische Methode und zeigt Fehler in der Tiefe des zu prüfenden Materials. Die Oberfläche kann lackiert oder unbehandelt sein. Das Prinzip basiert auf der Verwendung einer Sonde oder eines Schallkopfes, um einen Schallimpuls / ein Schallsignal in das Material zu senden, das sich wiederum in Defekten widerspiegelt. Die Tiefe des Defekts wird abgelesen und zeigt die Größe des Defekts in mehreren Messungen an. Mit dieser Methode werden Dicken, Laminierungsfehler (Schichtung), Volumenfehler wie Poren und Schlacke sowie Verbindungsfehler und Risse in Schweißnähten gemessen.

Vorteile:

  • Findet Laminierung / Schichtung im Material
  • Zeigt Einschlüsse im Material und in der Schweißnaht
  • Ergebnis sofort
  • Tragbare Inspektionsgeräte

6. RT Radiographietest

Anwendungen:

Die Methode wird bei allen Materialien angewendet und verwendet einen Röntgenstrahl, um ein Material zu durchdringen. Die Strahlen, die das Material durchdringen, werden abhängig von der Dichte und Dicke des Materials absorbiert. Die durchdringenden Strahlen werden in einer Datei registriert, die bei ihrer Entwicklung Form- und Größenfehler aufweist.

Vorteile:

  • Dokumentiert durch Schwärzen auf Film
  • Sehr gut bei Untersieden in der Materialstärke und -dichte
  • Erkennt Oberflächenfehler wie Risse, Randwunden und Poren
  • Tragbare Inspektionsgeräte

Inspektion und zerstörungsfreie Prüfung 

Regelmäßige Inspektionen und Zustandsüberwachung bilden die Grundlage für das Qualitätssicherungs- und Wartungsmanagement. Die Aufgaben des Inspektors können unter "Inspizieren, Beobachten und Berichten" zusammengefasst werden. Durch die Inspektion wird sichergestellt, dass die Arbeiten gemäß den Spezifikationen, Verfahren und Standards des Projekts ausgeführt werden. Der Abschlussbericht dokumentiert die Ergebnisse und etwaige Abweichungen. StS bietet Zustandsüberwachung und Inspektion von Schweiß-, Oberflächen- und Isolierungsarbeiten an, die von Spezialisten mit Berufserfahrung und einschlägiger Zertifizierung wie FROSIO und NDT durchgeführt werden. Ein Überdruck-Lebensraum bietet hervorragende Arbeitsbedingungen für die Durchführung von ZfP in Verbindung mit Heißarbeitssaugen als Schweißvorgänge, die häufig eine ZfP-Inspektion nach Abschluss erfordernUm schwierigen Zugang zu bewältigen, bietet StS NDT- und FROSIO-Inspektoren an, die in industriellem Seilzugang geschult sind.

1. Zerstörungsfreie Prüfmethoden

Einge Prüfmethoden haben wir bereits vorgestellt. Die Gesamtheit umfasst weitere Prüfmethoden:

  • VT – Visuelle Prüfung
  • MT – Magnetpulverprüfung
  • PT – Farbeindringungsprüfung
  • ET – Wirbelstromprüfung im Einfrequenz- und Mehrfrequenzverfahren (z.B. Wärmetauscher)

Volumenprüfverfahren

  • RT – Digitale Röntgenprüfung
  • UT – Ultraschallprüfung
  • PAUT – Phased Array Ultraschallprüfung
  • TOFD – Ultraschallprüfung nach dem TOFD Verfahren

Sonderprüfverfahren

  • AT – Schallemissionsprüfung
  • Lichtmastenprüfung mit dem Elektromagnetischen Ultraschallverfahren (EMUS)
  • LT – Leckratenprüfung

2. PMI Positive Materialidentifikation

Die positive Materialidentifikation (PMI) wird verwendet, um die Materialqualität und die Legierungszusammensetzung für die Qualitäts- und Sicherheitskontrolle zu analysieren und zu identifizieren. Eine schnelle, zerstörungsfreie Methode zur positiven Materialidentifizierung wird für eine Vielzahl von Komponenten und Assets durchgeführt und bietet eine semi-quantitative chemische Analyse. Es wird sowohl zur Materialüberprüfung als auch zur Identifizierung verwendet. Die Methode wird zur Qualitätskontrolle und zur Einhaltung von Sicherheitsbestimmungen eingesetzt und ist ein wesentlicher Bestandteil des Managements der Produktion und der Integrität von Anlagen in vielen Branchen, einschließlich Öl und Gas, Energie, Chemie, Pharmazie, Nukleartechnik, Luft- und Raumfahrt sowie Fertigung. Eine positive Materialidentifikation kann einen möglichen Produktfehler bei der Herstellung verhindern. In Öl- und Gas-, Stromerzeugungs- und Pharmaunternehmen kann die Inspektion kritischer Komponenten und Schweißnähte mit PMI vor und während des Betriebs Störungen und deren kostspielige Folgen verhindern.

PMI kann:

Stellen Sie sicher, dass Produkte / Komponenten aus der richtigen Legierung hergestellt wurden Finden Sie möglicherweise gemischte Legierungen Stellen Sie fest, ob das falsche Material verwendet wurde Stellen Sie sicher, dass das Material dem korrekten Standard und der korrekten Spezifikation entspricht (sowohl Kunde als auch Industrie). Stellen Sie sicher, dass geschweißte Komponenten das richtige Füllmaterial verwendet haben Die positive Materialidentifikation wird unter Verwendung einer der beiden folgenden Techniken durchgeführt: Röntgenfluoreszenzanalysator (XRF): Dies ist die am häufigsten verwendete Methode. Aufgrund der Portabilität der Handgeräte kann Intertek PMI vor Ort bei unseren Kunden durchführen. Das Gerät scannt das Metallmaterial und identifiziert seine Schlüsselelemente. Es kann jedoch keinen Kohlenstoff und einige leichtere Elemente nachweisen und ist nicht zur Identifizierung von Materialien aus reinem Kohlenstoffstahl geeignet. Optische Emissionsspektroskopie (OES): Mit dieser Methode können nahezu alle Arten von Elementen erfasst werden, einschließlich Kohlenstoff- und Feuerzeugelementen sowie Kohlenstoffstahl. Obwohl das Gerät nicht so tragbar ist wie RFA-Analysegeräte, kann es zu Standorten transportiert und in großen Höhen mit geeigneten Hebevorrichtungen verwendet werden. Die erfahrenen PMI-Inspektoren von Intertek können Ergebnisse vor Ort liefern, gefolgt von der Zertifizierung der Ergebnisse in einem schriftlichen Bericht. Wir interpretieren und beraten auch zu den Ergebnissen. Darüber hinaus stellen unsere Reaktionszeiten sicher, dass wir Ihre Produktions- oder Inspektionspläne einhalten. Wenn weitere Analysen erforderlich sind, kann Intertek die vollständig quantitativen Labortechniken bereitstellen, um die Ergebnisse zu bestätigen. Wenn Sie sich für eine positive Materialidentifizierung an uns wenden, können Sie sich auf einen schnellen, zuverlässigen Service mit genauen Ergebnissen verlassen, der eine umfassende Qualitätssicherung bietet, dass Ihre Produkte oder Vermögenswerte den erforderlichen Qualitäts- und Sicherheitsstandards in den heutigen Märkten und Branchen entsprechen.

3. HT Tragbare Härteprüfung

Portable Hardness Testing (HT) ist eine zerstörungsfreie Prüfmethode, mit der der Härtewert eines Materials ermittelt wird. Diese Methode wird angewendet zur Prüfung von Eisen- und Nichteisenmetalle und -legierungen sowie ausgewählten nichtmetallischen Materialien, Schweißnähten und Schweißauflagen, Schweißwärmeeinflusszonen (HAZ), Gussteilen und Schmiedeteile, Rohrleitungen, spannungsfreien Materialien, bearbeiteten Teilen, Druckbehältern und Baustahl. Beschädigte Materialien werden im Rahmen einer Fehleranalyse auf Schweißnähte und zur Überprüfung der Materialkonformität auf: ASME Abschnitt IX NACE MR0175 / ISO 15156 Anforderungen VORTEILE Schnelle Ergebnisse und Berichterstattung an den Kunden Feld bereit Hoch tragbare Werkzeuge können an den meisten Standorten verwendet werden EINSCHRÄNKUNGEN Brinell-Härteprüfungen können nicht an dünnem Material, in schweißbeeinflussten Schweißzonen und auf Oberflächen durchgeführt werden, auf denen Einkerbungen nicht akzeptabel sind, z. B. fertig bearbeitete Oberflächen MicroDur-Messungen erfordern eine Oberfläche, die nahezu spiegelglatt poliert ist Der Equotip sollte nur für Teile mit einer Dicke von ½ Zoll oder mehr verwendet werden Wenn elektrische Härteprüfgeräte verwendet werden, darf die Temperatur des Prüfmaterials ungefähr 200 ° F nicht überschreiten

Oberflächenbehandlungsmethoden in der Beschichtungsindustrie

von | Jan 27, 2021

 Die industrielle Beschichtungsleistung und der Lebenszyklus werden durch verschiedene Formen wie geeignete Oberflächenvorbehandlungsmethoden, Wahl des Beschichtungssystems, Umgebung und Kosten bestimmt.

 

Bei der Oberflächenvorbehandlung werden vorhandener Rost, Schleifablagerungen, alte Beschichtungen und andere bekannte und unbekannte Verunreinigungen (außer Salz, Öl, Fett usw., für die eine weitere Vorbehandlung erforderlich ist) entfernt. Der Hauptgrund für die Oberflächenvorbehandlung ist, dass durch sachgemäße Vorbehandlung die Haftung vom Substrat zum Primer erhöht wird. Die Art der Oberflächenbehandlung und deren Tauglichkeit bestimmt die Lebensdauer der Beschichtung.

 Oberflächenbehandlungsmethoden sind breit gefächert und immer im Zusammenhang mit den Projekt- und Prozessanforderungen der jeweiligen Industrie und in Absprache mit dem Anlagenbesitzer auszuwählen. Unabhängig vom Untergrund (Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Bronze, Titan, Beton usw.) ist die Sorgfalt in der Auswahl und Ausführung der jeweiligen Oberflächenbehandlung entscheidend für die angestrebte Dauer der Beschichtungsintegrität und somit für den optimalen Korrosionsschutz.

In der Beschichtungsindustrie wird die Oberflächenbehandlung für das Trockenstrahlen als Sandstrahlen oder Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel bezeichnet.

Welche Oberflächenbehandlungsmethoden werden von den Auftraggebern angegeben?

  • Reinigungsmethode mit Handwerkzeugen
  • Reinigungsmethode mit Elektrowerkzeugen
  • Trockenschleifreinigungsmethode
  • Reinigungsmethode für nasse Schleifrisse
  • Hochdruckwasserstrahlverfahren
  • Reinigungsmethode für Handwerkzeuge

Reinigung mit Handwerkzeugen

Das Reinigen mit Handwerkzeugen ist ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlsubstrats unter Verwendung von Handwerkzeugen mit geringem Kraftaufwand. Das Reinigen mit Handwerkzeugen entfernt alle losen Fräsablagerungen, losen Rost, losen Lack und andere lose Verunreinigungen. Es ist nicht zum Entfernen von fest anhaftendem Zunder, Rost und Farbe vorgesehen. Der amerikanische Standard SSPC SP-2, schwedisch und DIN EN ISO 12944 ST2 definiert klar, dass Zunder, Rost und Farbe als Klebstoff gelten, wenn sie nicht durch Anheben mit einem matten Spachtel entfernt werden können.

Die Reinigung mit Handwerkzeugen ist vorgesehen, wenn sie für die Vorbereitung kleiner, unzugänglicher oder schwieriger Bereiche oder komplizierter Formen nützlich ist. In diesen Bereichen kann nicht gestrahlt werden oder es ist unpraktisch. Für die manuelle Vorbereitung von Oberflächen stehen viele verschiedene Werkzeuge zur Verfügung. Einige der häufigsten sind Handdrahtbürste, Schaber, Meißel, Hammer usw.

Art des verwendeten Handwerkzeugs:

Verwenden Sie Schlaghandwerkzeuge, um Schichtrost (Rostschuppen) zu entfernen.
Verwenden Sie Schlagwerkzeuge, um alle Schweißschlacken zu entfernen.
Durch Handbürsten, Handschaben oder ähnlichen nicht unterstützenden Methoden können Sie mühelose Ablagerungen, losen oder nicht anhaftenden Rost und lose Farben entfernen.
Standardreferenz: Gemäß ISO 8501-1 und DIN EN ISO 12944 ist der Reinigungsstandard für Handwerkzeuge St 2 . Gemäß Norm bezieht sich St 2 auf die Reinigungsmethode mit Handwerkzeuge (Hand Tool Cleaning – SSPC-SP2).

Reinigungsmethode mit Elektrowerkzeugen

Das Reinigen mit Elektrowerkzeugen ist eine Methode zur Vorbereitung von Stahloberflächen mit Elektrowerkzeugen. Der Einsatz von Laser- und Wärmeinduktionstechnologien ist nicht enthalten. Eine mit Elektrowerkzeugen gereinigte Oberfläche muss bei Betrachtung ohne Vergrößerung frei von sichtbaren Öl- und Fettablagerungen und frei von losem Zunder, losem Rost, loser Farbe und anderen losen schädlichen Fremdkörpern sein. Die anhaftete Fräswaage, Rost und Farbe dürfen während dieses Vorgangs nicht entfernt werden. Zunder, Rost und Farbe gelten als Klebstoff, wenn sie nicht durch Anheben mit einem stumpfen Spachtel entfernt werden können.

Art des verwendeten Elektrowerkzeugs:

Rollendrahtbürste, Nadelpistole, Kraftschleifer, rotierende Schlagwerkzeuge, Borsten, Rota-Kugel, Klappenscheibe usw.

Standardreferenz: Gemäß ISO 8501-1 und DIN EN ISO 12944 ist der Reinigungsstandard für das Elektrowerkzeug St 3 (SSPC-SP3). Gemäß schwedischer und DIN EN ISO 129544 Norm bezieht sich St 3 auf die Handwerksreinigungsmethode, die auf die visuellen Standards bezogen werden kann.

Schleifstrahlreiniger abwischen

Reinigung von trockenen und abrasiven Rissen
Die am besten geeignete und effektivste Methode zum Schutz von Stahlsubstraten mit der Beschichtung ist das Schleifspülen. Dies wird in einigen Projekten bevorzugt, wenn es um sauberere Substrate von vorhandenen Farben, Rost, Zunder und anderen Verunreinigungen zu entfernen gilt. Wenn Sie eine Oberflächenbehandlung durchführen, wird hier ein Oberflächensog erzeugt, der eine chemische, mechanische und polare Bindung für die aufgebrachte Beschichtung bereitstellt.

Der Prozess der Strahlreinigung, bei dem das Substrat mit stark angetriebenen Schleifpartikeln angegriffen wird, um alle Verunreinigungen für sauberere und aktive Substrate für nachfolgende Beschichtungen zu entfernen.

Bei Neubau- und Wartungsprojekten (sofern dies aus Sicherheitsgründen zulässig ist) werden verschiedene Methoden für den Strahlprozess durchgeführt (sowie die in der Projektspezifikation beschriebenen Methoden). Um Projektverzögerungen oder -Ansprüche zu vermeiden, geben überwiegend Kunden oder Betreiber niemals “die Mittel und Methoden zur Erzielung einer Oberflächenbehandlung” an, wenn der zugelassene Auftragnehmer einen einfachen Prozess und eine einfache Anwendung vorschlagen muss.

Luftstrahlen oder mechanisches Rotationsstrahlen (Radrisse oder automatische Strahlmaschine) sind die beiden auf einer Baustelle üblichen Methoden. Der Luftstrahlprozess wird manuell durchgeführt und die Ausrüstung ist beweglich, was fast überall verwendet werden kann, während die automatische Strahlmaschine stationäre Ausrüstung ist und die Kapitalinvestitionen bei höherer Produktionsgeschwindigkeit sehr hoch sind.

Standardreferenz:

ISO 8501-1, SIS 05 5900 und DIN EN IOS 12944  –

Sa 1: Brush-off Blast Cleaning SSPC-SP7 / NACE 4

Sa 2: Commercial Blast Cleaning SSPC-SP6 / NACE 3 / BS 4232 Third Quality

Sa 2 ½ : Near White Metal Blast Cleaning SSPC-SP10/ NACE 2 / BS 4232 Second Quality

und

Sa 3: White Metal Blast Cleaning SSPC-SP5 / NACE 1 / BS 4232 First Quality

 

Nassschleifreinigung

Die Ausrüstung für den Reinigungsprozess für Nassstrahlsysteme ist identisch mit der Trockenstrahlanlage, aber für das Nassstrahlgerät sind die Schleifpartikel im Wasserfluss enthalten. Aufgrund des irritierenden Staubes (Luftverschmutzung) beim Trockenmahlen des Strahlens bevorzugen viele Kunden Nassstrahlverfahren, um Umweltprobleme zu kontrollieren.

Der Hauptnachteil der Reinigung in Bezug auf Nassstrahlsysteme ist aufgrund der Entstehung von Blitzrost. Die nasse Oberfläche kann schnell oxidieren und eine Oberfläche von geringer Qualität für die Akzeptanz der Beschichtung hinterlassen. Um die Oxidation zu lindern oder zu verhindern, können zugelassene Inhibitoren mit Genehmigung des Kunden verwendet werden. Die Inhibitoren müssen kompatibel mit dem Beschichtungssystem sein. Ist die Kompatibilität nicht möglich, sind meist Haftungsfehler vorprogrammiert.

WASSERSTRAHLUNGSMETHODEN

Das Ergebnis der Wasserstrahlungsmethoden ähneln der Nassstrahlreinigung: Blitzrost auf der vorbereiteten Oberfläche. Der Hauptvorteil der Wasserstrahlung besteht darin, alle Verunreinigungen entfernt werden, die chemische Produkte (d. h, Salze) enthalten. Es ist die effektivste Methode, um Salz von der Oberfläche zu entfernen.

Leistungen

  • Das vorhandene Oberflächenprofil wird wiederhergestellt (das vorhandene Profil im Wartungsprojekt wird nicht beschädigt).
  • Es wird die gesamte Verschmutzung entfernen
  • Sehr effizienter Prozess

Nachteile

  • Es wird kein Oberflächenprofil erstellt
  • Die Ausrüstungskosten sind sehr hoch
  • Hohe Bedienerkenntnisse sind zwingend erforderlich
  • Sehr gefährlich durch hohen Druck

 

Art der Wasserstrahlung

  • Niederdruckwasserreinigung (LPWC) – unter 5000 psi
  • Hochdruckwasserreinigung (HPWC) – 5000 – 10000 psi
  • Hochdruckwasserstrahlung (HPWJ) – 10000 – 30000 psi
  • Ultrahochdruck-Wasserstrahlung (UHPWJ) – mehr als 30.000 psi
  • Standardreferenz: SSPC VIS 5 – SSPC WJ 1, SSPC WJ 2, SSPC WJ 3, SSPC WJ 4

 

0 Kommentare

Einen Kommentar abschicken

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.