Als zertifizierter FROSIO Level III Experte habe ich in meiner langjährigen Berufserfahrung immer wieder spannende und neue Anwendungsfelder für spezifische Inspektionen erlebt. Hier teile ich meine Erfahrungen, denn der gezielte Einsatz von von FROSIO Inspektoren leistet einen wertvollen Beitrag zur Langlebigkeit und Effizienz von Stahlkonstruktionen.
NDT - Métodos de ensayo no destructivos
Los ensayos no destructivos (END) se realizan de tal manera que no afectan la utilidad o función futura del objeto o material. Por eso, a menudo se les denomina "ensayos no destructivos". Los NDT se utilizan para detectar condiciones debidas al desgaste, la fatiga, la corrosión, la tensión u otros factores que afectan la fiabilidad de los objetos o materiales. Existe un gran número de métodos estándar (VT, MT, PT, ET, UT y RT) y una variedad de equipos que se utilizan en cada método.
1. VT Inspección visual
Aplicaciones:
Las inspecciones visuales se realizan normalmente a simple vista o con lupas de hasta 7 aumentos. En casos de duda y como parte del diagnóstico técnico, se pueden utilizar lupas de hasta 20 aumentos. Antes de la inspección visual, la superficie del material en la zona de control debe limpiarse de óxido, cascarilla, suciedad, pintura, aceite, proyecciones de metal y otros contaminantes que puedan impedir la inspección.
Ventajas:
- Económico y eficiente
- Requiere poco o ningún equipo.
- Fácil de aprender
- Portátil
- Preparación mínima de las piezas.
2. Prueba magnética MT
Aplicaciones:
Se puede utilizar en todos los materiales que pueden ser magnetizados. Detecta defectos en materiales ferromagnéticos como poros, fisuras e inclusiones en la superficie o justo debajo de ella. Hay requisitos de iluminación, y el método se realiza con contraste negro, blanco o fluorescente. La fluorescencia se utiliza normalmente para áreas mecanizadas.
Ventajas:
- Método muy sensible que revela pequeñas indicaciones.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
3. Ensayo de penetración PT
Aplicaciones:
Se utiliza en todos los materiales no porosos. Se aplica un líquido penetrante a la superficie, el cual se introduce en los defectos superficiales del material. Luego, se deja que el líquido actúe durante un tiempo (tiempo de penetración) antes de limpiar cuidadosamente la superficie. Un polvo absorbente (revelador) extrae el líquido que ha penetrado desde los defectos, visualizándolos en la superficie. El método se puede realizar con penetrantes coloreados o fluorescentes y solo muestra los defectos que están abiertos a la superficie del material.
Ventajas:
- Muy sensible a las fisuras superficiales.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
4. Prueba de corrientes parásitas ET
Aplicaciones:
El método se utiliza en materiales conductores de electricidad, incluso con superficies pintadas. Se pasa una sonda sobre el objeto a inspeccionar, creando un campo electromagnético que detecta fisuras en la superficie y justo debajo de ella. El método también se puede utilizar para medir el espesor de recubrimientos como pintura o similares.
Ventajas:
- Método limpio
- Sensible a pequeñas fisuras
- Resultados inmediatos
- Equipo de inspección portátil
5. Pruebas ultraligeras UT
Aplicaciones:
La inspección por ultrasonido es un método volumétrico que muestra defectos en la profundidad del material a examinar. La superficie puede estar pintada o sin tratar. El principio se basa en el uso de una sonda o transductor para enviar un pulso de sonido al material, que se refleja en los defectos. Se lee la profundidad del defecto y se determina su tamaño a través de múltiples mediciones. Con este método se miden espesores, defectos de laminación, defectos volumétricos como poros y escoria, así como faltas de fusión y fisuras en las soldaduras.
Ventajas:
- Encuentra delaminaciones / laminaciones en el material.
- Muestra inclusiones en el material y en la soldadura.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
6. Prueba radiográfica RT
Aplicaciones:
El método se utiliza en una amplia gama de materiales y emplea rayos X o radiación gamma para penetrar en un objeto. La radiación que atraviesa el material es absorbida en función de la densidad y el espesor del mismo. La radiación penetrante se registra en una película (radiografía) o un detector digital que, al ser revelado o procesado, muestra defectos internos y variaciones de espesor.
Ventajas:
- Proporciona un registro permanente en forma de película (radiografía).
- Muy eficaz para detectar diferencias en el espesor y la densidad del material.
- Detecta defectos superficiales e internos como fisuras, socavados y poros.
- El equipo de inspección puede ser portátil.
Haltbarkeit von Stahlkonstruktionen
Auch hier gilt: Vorbeugen ist besser als heilen
Oberflächenbehandlung – eine übersehene NDT-Disziplin? Der Stellenwert von qualitativ hochwertiger Oberflächenbehandlung wird immer bedeutender. Denn der nachträgliche Kostenaufwand zur Herstellung einer fachgerechten und wirksamen Korrosionsschutzbeschichtung wird hauptsächlich durch sehr teure Reparaturen, die durch Inspektion und Reparatur vor der Installation hätten vermieden werden können, verursacht.
Wenn Sie beispielsweise den Lack an einer Offshore-Windkraftanlage reparieren müssen, wird dies allein aufgrund der „schwierigen“ örtlichen und konstruktiven Lage sowie den Wetterbedingungen schnell zu einer kostspieligen Angelegenheit. Warum Oberflächenbehandlung? Die Oberflächenbehandlung wird fast ausschließlich durchgeführt, um die Lebensdauer von Bau- oder Konstruktionselementen zu verlängern. Sie kann aber auch eine dekorative oder funktionale Bedeutung haben, z. B. glatte Schiffsfarbe, die die Reibung und die Verschmutzung verringert. Der heute vorherrschende Teil der Oberflächenbehandlung ist entweder die Lackierung oder die Feuerverzinkung.
Entscheide die Lebensdauer
Bevor Sie mit einer Oberflächenbehandlung beginnen, ist es wichtig, dass Sie sich überlegen, wie lange die anvisierte Lebensdauer der Konstruktion ist und in welcher Atmosphärischer Umgebung sich das Objekt befindet. Zu diesem Zweck gibt es im Standard-DS eine große Hilfe, nämlich die DIN EN ISO 12944, Korrosionsschutz von Stahlkonstruktionen. Die Norm definiert atmosphärische Korrosionskategorien sowie die Haltbarkeit verschiedener Lacksysteme. Die atmosphärischen Korrosionskategorien beschreiben die Korrosivität verschiedener typischer Umgebungen und reichen von C1-sehr niedrig (beheizter Raum) bis C5-M sehr hoch (Offshore).
Definition von Haltbarkeit
Haltbarkeit ist ein Fachbegriff, der als der Zeitraum definiert wird, in dem ein System nicht gewartet werden muss. Die Haltbarkeit ist entweder niedrig (2-5 Jahre), mittel (5-15 Jahre) oder hoch (> 15 Jahre).
Eignung und Rahmen
Es sollte darauf geachtet werden, dass der Stahl für die Oberflächenbehandlung geeignet ist. Beim Feuerverzinken ist der Siliziumgehalt des Stahls entscheidend für die Schichtdicke sowie die Qualität und Eigenschaften des Zinks. Es ist daher wichtig, dass festgelegt wird, dass der Stahl feuerverzinkt werden kann. Sehr rostige Stähle lassen sich nur schwer ausreichend sandstrahlen. Es sollte darauf geachtet werden, dass der Stahl für den Oberflächenschutz geeignet ist.
Die physikalische Eigenschaften des Objektes und der Umgebung ist ebenfalls ein wichtiges Thema. Sowohl für die Gesundheit des Applikateurs als auch für das Korrosionsschutzsystem selbst. Diese muss normalerweise in trockener Umgebung aufgetragen werden. In unseren Breiten ist es fast unmöglich, im Winter fachgerecht zu beschichten, ohne dass die Arbeiten in einem geschützten Raum, der beheizt und belüftetet wird, ausgeführt werden. Um die oben genannten Herausforderungen zu bewältigen, ist es ratsam, das zu bearbeitende Objekt während des gesamten Prozesses durch einen FROSIO Inspektor zu überwachen. Sobald der Arbeitsablauf beendet ist, können keine Mängel durch die Vorbehandlung entstanden sein. Mängel erscheinen in der Regel nur, wenn die Oberflächenveredlung vor Beendigung fehlschlägt. Stellen Sie bereits vor dem Beginn der Strahlarbeiten sicher, dass der Stahl den korrosionsschutztechnischen Anforderungen entspricht. D.h., dass alle scharfen Kanten abgerundet sind und die Schweißnähte frei von Schweißspritzern und Poren sind. Andernfalls kommt es zu sehr ungleichmäßigen Farbschichtdicken mit unter zur Unterbeschichtung in diesen Bereichen. Fett- und Ölrückstände müssen ebenfalls , z. B. mit Verdünner entfernt werden, da sie sonst Probleme durch z.B. schlechter Haftung bei dem späteren Farbaufbau und dem evtl. Adhäsionstest verursachen werden.
Laufende Kontrolle auf dem Weg
Nach der Oberflächenvorbehandlung durch Sandstrahlen werden Sauberkeit und Rauheit geprüft. Die Reinheit wird visuell gemäß ISO 8501-1 überprüft, die Referenzfotos von sandgestrahlten Stahlrohlingen enthält. Die Rauheit kann visuell mit einem ISO-Komparator gemäß ISO 8503-2 überprüft werden. Hierbei handelt es sich um eine Referenzstahlplatte mit gestrahlten Oberflächen, die mit dem aktuellen Objekt verglichen wird. Es gibt auch verschiedene andere Methoden zur Messung der Rauheit. Bei der Überprüfung mit einem entsprechenden Rauhigkeitsmeßgerät sollte nur sicher gestellt sein, dass das entsprechende Gerät richtig kalibriert worden ist. Ein Beispiel für eine unzureichende Oberflächenvorbehandlung ist z.B. zu erkennen, wenn sich die Farbe nach dem Beschichten in großen Flocken ablöst. Farbe haftet im Allgemeinen schlecht auf unreinen und glatten Stahloberflächen. Die Schichtdicke jeder Farbschicht wird mit einem Schichtdickenmesser überprüft. Die Anzahl der Messungen sollte mindestens 1 Messung pro Quadratmeter betragen. Darüber hinaus ist eine allgemeine Sichtprüfung der fertigen Oberfläche der Bauteile unerlässlich. Das Lacksystem darf keine Poren, Blasen, Risse oder andere Defekte aufweisen, die die Lebensdauer beeinträchtigen könnten. Normalerweise kann man jedoch Tropfen und Farbunterschiede akzeptieren, da diese eine rein kosmetische Bedeutung haben.
Inspektorentraining
Um die Oberflächenbehandlung von Anfang bis Ende zu kontrollieren, können Lackinspektoren gemäß der norwegischen Ausbildung FROSIO geschult werden. Die Schulung ergibt sich aus dem Bedarf der norwegischen Ölindustrie an qualifizierten Inspektoren und entspricht dem norwegischen Standard NS476. Ebenso gibt es den amerikanischen NACE-Beschichtungsinspektor, der in Europa nicht so verbreitet ist.
Als Fazit bleibt:
Kontrolle ist billiger als Reparatur
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