NDT - Métodos de ensayo no destructivos
Los ensayos no destructivos (END) se realizan de tal manera que no afectan la utilidad o función futura del objeto o material. Por eso, a menudo se les denomina "ensayos no destructivos". Los NDT se utilizan para detectar condiciones debidas al desgaste, la fatiga, la corrosión, la tensión u otros factores que afectan la fiabilidad de los objetos o materiales. Existe un gran número de métodos estándar (VT, MT, PT, ET, UT y RT) y una variedad de equipos que se utilizan en cada método.
1. VT Inspección visual
Aplicaciones:
Las inspecciones visuales se realizan normalmente a simple vista o con lupas de hasta 7 aumentos. En casos de duda y como parte del diagnóstico técnico, se pueden utilizar lupas de hasta 20 aumentos. Antes de la inspección visual, la superficie del material en la zona de control debe limpiarse de óxido, cascarilla, suciedad, pintura, aceite, proyecciones de metal y otros contaminantes que puedan impedir la inspección.
Ventajas:
- Económico y eficiente
- Requiere poco o ningún equipo.
- Fácil de aprender
- Portátil
- Preparación mínima de las piezas.
2. Prueba magnética MT
Aplicaciones:
Se puede utilizar en todos los materiales que pueden ser magnetizados. Detecta defectos en materiales ferromagnéticos como poros, fisuras e inclusiones en la superficie o justo debajo de ella. Hay requisitos de iluminación, y el método se realiza con contraste negro, blanco o fluorescente. La fluorescencia se utiliza normalmente para áreas mecanizadas.
Ventajas:
- Método muy sensible que revela pequeñas indicaciones.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
3. Ensayo de penetración PT
Aplicaciones:
Se utiliza en todos los materiales no porosos. Se aplica un líquido penetrante a la superficie, el cual se introduce en los defectos superficiales del material. Luego, se deja que el líquido actúe durante un tiempo (tiempo de penetración) antes de limpiar cuidadosamente la superficie. Un polvo absorbente (revelador) extrae el líquido que ha penetrado desde los defectos, visualizándolos en la superficie. El método se puede realizar con penetrantes coloreados o fluorescentes y solo muestra los defectos que están abiertos a la superficie del material.
Ventajas:
- Muy sensible a las fisuras superficiales.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
4. Prueba de corrientes parásitas ET
Aplicaciones:
El método se utiliza en materiales conductores de electricidad, incluso con superficies pintadas. Se pasa una sonda sobre el objeto a inspeccionar, creando un campo electromagnético que detecta fisuras en la superficie y justo debajo de ella. El método también se puede utilizar para medir el espesor de recubrimientos como pintura o similares.
Ventajas:
- Método limpio
- Sensible a pequeñas fisuras
- Resultados inmediatos
- Equipo de inspección portátil
5. Pruebas ultraligeras UT
Aplicaciones:
La inspección por ultrasonido es un método volumétrico que muestra defectos en la profundidad del material a examinar. La superficie puede estar pintada o sin tratar. El principio se basa en el uso de una sonda o transductor para enviar un pulso de sonido al material, que se refleja en los defectos. Se lee la profundidad del defecto y se determina su tamaño a través de múltiples mediciones. Con este método se miden espesores, defectos de laminación, defectos volumétricos como poros y escoria, así como faltas de fusión y fisuras en las soldaduras.
Ventajas:
- Encuentra delaminaciones / laminaciones en el material.
- Muestra inclusiones en el material y en la soldadura.
- Resultados inmediatos.
- Equipo de inspección portátil.
6. Prueba radiográfica RT
Aplicaciones:
El método se utiliza en una amplia gama de materiales y emplea rayos X o radiación gamma para penetrar en un objeto. La radiación que atraviesa el material es absorbida en función de la densidad y el espesor del mismo. La radiación penetrante se registra en una película (radiografía) o un detector digital que, al ser revelado o procesado, muestra defectos internos y variaciones de espesor.
Ventajas:
- Proporciona un registro permanente en forma de película (radiografía).
- Muy eficaz para detectar diferencias en el espesor y la densidad del material.
- Detecta defectos superficiales e internos como fisuras, socavados y poros.
- El equipo de inspección puede ser portátil.
Effektive Oberflächenbehandlung erhöht die Lebensdauer von Anlagen
FROSIO Spezifikation Korrosionsschutz: Lange Lebensdauer für Ihre Stahlkonstruktion
Ihr FROSIO-zertifizierter Inspektor unterstützt Sie bei der Auswahl einer effektiven Oberflächenbehandlung. Er stellt sicher, dass Ihre Konstruktionen eine lange Lebensdauer haben. Eine präzise FROSIO Spezifikation Korrosionsschutz ist hierbei entscheidend für den Erfolg.
Alle Stahlkonstruktionen, ob klein oder groß, sind Klima und Korrosion ausgesetzt, was ihre Lebensdauer verkürzt. Doch wie schnell der Abbau voranschreitet, hängt stark von der Umgebung ab. Es macht einen großen Unterschied, ob sich die Konstruktion in einem Büro, einer feuchten Fabrikhalle (zum Beispiel für Essenszubereitung), auf einem Hügel im ländlichen Raum oder direkt am Meer befindet.
Optimale Oberflächenbehandlung durch FROSIO Expertenwissen
Lackierungen und Verzinkungen schützen Stahloberflächen oft vor Korrosionsangriffen. Daher ist es sehr wichtig, welches Lacksystem Sie wählen und wie der Oberflächenbehandlungsprozess abläuft, wenn Ihre Konstruktion über viele Jahre wirksam geschützt sein soll. Eine Abstimmung auf die optimalen Anforderungen für die Oberflächenbehandlung ist daher wesentlich.
Die Bedeutung präziser Anforderungen
Sie müssen verschiedene Entscheidungen treffen, welche Anforderungen Sie in der Spezifikation festlegen. Unzureichende Anforderungen beeinflussen die Lebensdauer der Konstruktionen negativ. Werden die Anforderungen hingegen unnötig anspruchsvoll, erschwert dies die Oberflächenbehandlung und treibt die Kosten. Ein FROSIO-zertifizierter (NS 476) Inspektor ist hier von großem Wert, denn er klärt, welche Anforderungen Sie stellen müssen.
Ein FROSIO Experte hilft Ihnen bei der Festlegung von Anforderungen. Das umfasst unter anderem:
- Anforderungen in Bezug auf Normen wie NORSOK M-501, ISO 12944 usw.
- Anforderungen an die Oberflächenqualität des Stahls.
- Welche Materialdickeneinbußung vor Vorbehandlung und Oberflächenbehandlung ist akzeptabel?
- Gibt es spezielle Anforderungen an den Stahltyp (Siliziumgehalt, Wandstärke), um die gewünschte Zinkschichtdicke durch Feuerverzinkung (Badverzinkung) zu erreichen?
- Welchen Vorbehandlungsgrad sollte der Stahl (Schweißen und Kanten) haben?
- Welche Reinheit nach dem Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel (Sandstrahlen) ist für eine gute Haftung erforderlich?
- Wie viel Salz darf die Stahloberfläche aufnehmen?
- Was ist die Korrosionskategorie?
- Welche Art von Lacksystem wählen Sie?
- Ist der Vorschlag für eine Oberflächenbehandlung für diesen Zweck gut genug? Welche Stärken/Schwächen hat der Farbaufbau?
- Welche Berichts- und Dokumentationsstufe benötigen Sie vom Oberflächenfinisher?
- Welche Tests/Inspektionen müssen auf dem Weg zu einer fehlerfreien Endbeschichtung durchgeführt werden? Und welche Prüfungen danach?
- Wer sollte Tests/Inspektionen durchführen? Selbstkontrolle, Kundenkontrolle oder Dritte?
- Was sind die Zulassungskriterien?
- Gibt es spezielle Anforderungen an die Optik der Beschichtung? (Zum Beispiel einfache Reinigung, Farbechtheit, Sichtbarkeit von Reparaturen?)
Bei all diesen Fragen unterstützt Sie Ihr FROSIO-zertifizierter Spezialist und Inspektor. Er hilft Ihnen, die optimalste FROSIO Spezifikation Korrosionsschutz für Ihr spezielles Projekt festzulegen. Besuchen Sie auch unsere Seite zu Lackinspektionen und Qualitätskontrolle für weitere Details.
Eine genaue Spezifikation liefert das erwartete Ergebnis
Der Oberflächenfinisher muss seine Arbeit genau nach der Spezifikation ausführen. Fehlt eine klare Anweisung, darf er tun, was er für richtig hält. Doch gute Praktiken sind nicht überall gleich, daher ist es wichtig, alles in eine Spezifikation aufzunehmen.
Internationale Standards für Klarheit
Aus diesem Grund entstanden international anerkannte Normen und Standards für die Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise DS / EN ISO 12944, DS / EN ISO 1461 und NORSOK M-501. Durch die Angabe nach Normen werden die Anforderungen eindeutig.
Ein Beispiel: Gibt man P3 gemäß DS / EN ISO 8501-3 an, weiß der Oberflächenfinisher, dass die Schweißnähte vollständig glatt geschliffen sein müssen. Auch dürfen keine Schweißperlen vorhanden sein, und alle Kanten müssen auf einen Radius von 2 mm abgerundet sein.
Der Oberflächenveredler weiß außerdem: Wird ein Lacksystem A5M.06 gemäß DS / EN ISO 12944 spezifiziert, muss eine Schicht mit einer Zinkgrundierung (Epoxid, Polyurethan oder Ethylsilikat als Bindemittel) in einer Trockenschichtdicke von 40-80 µm aufgetragen werden. Danach folgen 3-4 Schichten Epoxy oder Polyurethan bis zu einer Gesamtdicke von 320 µm. Eine optimale Oberflächenbehandlung braucht eine genaue Definition der Erwartungen.
Eine gute und genaue Spezifikation sichert, dass Ihr Oberflächenfinisher genau weiß, was von ihm erwartet wird. So ist Ihre Stahlkonstruktion – ob Windkraftanlage, Brücke, Tank oder etwas völlig anderes – optimal gegen Korrosionsschäden geschützt. Ein FROSIO-zertifizierter Inspektor und Spezialist liefert Ihnen diese optimale FROSIO Spezifikation Korrosionsschutz basierend auf internationalen Standards. Das stellt auch sicher, dass bei Streitigkeiten kein Zweifel daran besteht, worauf Sie Anspruch haben.
Unabhängige und spezialisierte Beratung durch FROSIO Experten
Ihr Spezialist und FROSIO-zertifizierter Inspektor berät Sie unparteiisch und professionell. Er zeigt Ihnen, welche Oberflächenbehandlung Sie wählen und welche Anforderungen Sie an Ihren Oberflächenfinisher stellen müssen, sowohl für die Ausführung als auch für die Kontrolle der Oberflächenbehandlung. Mit einer klaren Spezifikation erhalten Sie den richtigen und dauerhaften Schutz.
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