NDT - Zerstörungsfreie Prüfungsmethoden
ZfP-Tests werden so durchgeführt, dass die zukünftige Nützlichkeit oder Funktion des Objekts oder Materials nicht beeinträchtigt wird. Daher wird sie häufig als "zerstörungsfreie Prüfung" bezeichnet. NDT wird verwendet, um Bedingungen aufgrund von Verschleiß, Ermüdung, Korrosion, Beanspruchung oder anderen Faktoren zu erkennen, die die Zuverlässigkeit von Objekten oder Materialien beeinflussen. Es gibt eine große Anzahl von Standardmethoden (VT, MT, PT, ET, UT und RT) und eine Auswahl von Geräten, die in jeder Methode verwendet werden.
1. VT Optische Überprüfung
Anwendungen:
Visuelle Tests werden normalerweise mit bloßem Auge oder mit Lupen mit bis zu 7-facher Vergrößerung durchgeführt. In Zweifelsfällen und im Zuge der technischen Diagnostik können Lupen mit bis zu 20-facher Vergrößerung eingesetzt werden. Vor der visuellen Prüfung sollte die Oberfläche des Materials im Kontrollbereich von Rost, Zunder, Schmutz, Farbe, Öl, Metallspray und anderen Verunreinigungen gereinigt werden, die eine Inspektion verhindern.
Vorteile:
- Günstig und effizient
- Wenig bis gar keine Ausrüstung erforderlich.
- Einfach zu erlernen
- Tragbar
- Minimale Teilevorbereitung.
2. MT Magnetprüfung
Anwendungen:
Kann auf allen Materialien verwendet werden, die magnetisiert werden können. Erkennt Defekte in ferromagnetischen Materialien wie Poren, Risse und Einschlüsse in der Oberfläche oder direkt unter der Oberfläche. Es gibt Anforderungen an die Beleuchtung, und die Methode wird mit schwarzem, weißem oder fluoreszierendem Design durchgeführt. Fluoreszenz wird typischerweise für bearbeitete Bereiche verwendet.
Vorteile:
- Sehr empfindliche Methode, die kleine Indikationen aufdeckt
- Ergebnis liegt sofort vor
- Tragbare Inspektionsgeräte
3. PT Eindringprüfung
Anwendungen:
Alle nicht porösen Materialien haben eine absorbierende oder raue Oberfläche. Durchdringende Flüssigkeit wird auf die Oberfläche aufgetragen und zieht Defekte in der Oberfläche des Materials auf. Die Flüssigkeit sollte dann eine Weile wirken, bevor die Oberfläche sorgfältig gereinigt wird. Ein absorbierendes Pulver extrahiert die eingedrungene Flüssigkeit aus Defekten in der Oberfläche und visualisiert die Defekte und ihre Größe. Das Verfahren kann typischerweise als farbiges oder fluoreszierendes Design durchgeführt werden und zeigt nur Defekte auf, die die Oberfläche des Materials brechen.
Leistungen:
- Sehr empfindlich gegen Oberflächenrisse
- Ergebnis liegt sofort vor
- Tragbare Inspektionsgeräte
4. ET Wirbelstromtest
Anwendungen:
Das Verfahren wird bei elektrisch leitenden Materialien mit lackierten Oberflächen angewendet. Eine Sonde wird über das zu inspizierende Objekt geführt und ein elektromagnetisches Feld gebildet, das Risse auf und unter der Oberfläche erkennt. Das Verfahren kann verwendet werden, um die Dicke von Beschichtungen wie Farbe oder dergleichen zu messen.
Vorteile:
- Saubere Methode
- Empfindlich gegen kleine Risse
- Ergebnis sofort
- Tragbare Inspektionsgeräte
5. UT Ultraleichtes Testen
Anwendungen:
Die Ultraschallprüfung ist eine volumetrische Methode und zeigt Fehler in der Tiefe des zu prüfenden Materials. Die Oberfläche kann lackiert oder unbehandelt sein. Das Prinzip basiert auf der Verwendung einer Sonde oder eines Schallkopfes, um einen Schallimpuls / ein Schallsignal in das Material zu senden, das sich wiederum in Defekten widerspiegelt. Die Tiefe des Defekts wird abgelesen und zeigt die Größe des Defekts in mehreren Messungen an. Mit dieser Methode werden Dicken, Laminierungsfehler (Schichtung), Volumenfehler wie Poren und Schlacke sowie Verbindungsfehler und Risse in Schweißnähten gemessen.
Vorteile:
- Findet Laminierung / Schichtung im Material
- Zeigt Einschlüsse im Material und in der Schweißnaht
- Ergebnis sofort
- Tragbare Inspektionsgeräte
6. RT Radiographietest
Anwendungen:
Die Methode wird bei allen Materialien angewendet und verwendet einen Röntgenstrahl, um ein Material zu durchdringen. Die Strahlen, die das Material durchdringen, werden abhängig von der Dichte und Dicke des Materials absorbiert. Die durchdringenden Strahlen werden in einer Datei registriert, die bei ihrer Entwicklung Form- und Größenfehler aufweist.
Vorteile:
- Dokumentiert durch Schwärzen auf Film
- Sehr gut bei Untersieden in der Materialstärke und -dichte
- Erkennt Oberflächenfehler wie Risse, Randwunden und Poren
- Tragbare Inspektionsgeräte
Effektive Oberflächenbehandlung erhöht die Lebensdauer von Anlagen
Wie stellen Sie sicher, dass Ihre Stahlkonstruktion der kommenden Umgebung standhält?
Ihr FROSIO-zertifiziert Inspektor kann Sie bei der Auswahl einer effektiven Oberflächenbehandlung unterstützen. Er stellt sicher, dass Ihre Konstruktionen eine lange Lebensdauer haben. Alle Stahlkonstruktionen – kleine und große – sind klimatischen Belastungen und Korrosion ausgesetzt, was ihre Lebensdauer verkürzt. Wie schnell der Abbau stattfindet, hängt von der Umgebung ab, dem die Stahlkonstruktionen ausgesetzt sind. Es ist von entscheidender Bedeutung, ob die Umgebung ein Büroklima in Innenräumen ist, eine feuchte Fabrikhalle für z. B. für Essenzubereitung, ein Hügel in ländlicher Umgebung oder sich am Meer befindet. Lackierungen und Verzinkungen werden häufig eingesetzt, um die Stahloberfläche vor Korrosionsangriffen zu schützen. In diesem Zusammenhang ist es sehr wichtig, welches Lacksystem gewählt wird und wie der Oberflächenbehandlungsprozess abläuft, wenn die Konstruktion über viele Jahre wirksam geschützt werden soll. Eine Abstimmung auf optimalen Anforderungen für die Oberflächenbehandlung ist daher wesentlich. Es müssen verschiedene Entscheidungen getroffen werden, welche Anforderungen in der Spezifikation angegeben werden sollen. Wenn die Anforderungen nicht ausreichen, beeinflusst das die Lebensdauer der Konstruktionen. Wenn sie – in Bezug auf das Notwendige – zu anspruchsvoll werden, erschwert dies die Oberflächenbehandlung unnötig. Der FROSIO zertifizierte (NS 476) Inspektor ist von großem Wert, um zu klären, welche Anforderungen gestellt werden müssen. Unter anderem entscheidet er über: Anforderungen in Bezug auf Normen wie NORSOK M-501, ISO 12944 usw. Anforderungen an die Oberflächenqualität des Stahls.
- Welcher Materialdickeneibußung vor Vorbehandlung und Oberflächenbehandlung kann akzeptiert werden?
- Gibt es spezielle Anforderungen an den Stahltyp hinsichtlich Siliziumgehalt und Wandstärke, um die gewünschte Zinkschichtdicke durch Feuerverzinkung (Badverzinkung) zu erreichen?
- Welchen Vorbehandlungsgrad sollte der Stahl in Bezug auf Schweißen und Kanten haben?
- Welche Reinheit nach dem Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel (Sandstrahlen) ist für eine gute Haftung erforderlich?
- Wie viel Salz kann auf der Stahloberfläche aufgenommen werden?
- Was ist die Korrosionskategorie?
- Welche Art von Lacksystem soll man wählen?
- Ist der Vorschlag für eine Oberflächenbehandlung für diesen Zweck gut genug und welche Stärken / Schwächen hat der Farbaufbau?
- Welche Berichts- und Dokumentationsstufe sollten Sie vom Oberflächenfinisher benötigen?
- Welche Tests / Inspektionen müssen auf dem Weg zu einer fehlerfreien Endbeschichtung durchgeführt werden? Und welche Prüfungen danach?
- Wer sollte Tests / Inspektionen durchführen? Selbstkontrolle, Kundenkontrolle oder Dritte?
- Was sind die Zulassungskriterien?
- Gibt es spezielle Anforderungen an die Optik der Beschichutng?
- Einfache Reinigung, Farbechtheit und Sichtbarkeit von Reparaturen?
Bei all diesen Fragen unterstützt Sie ihr FROSIO-zertifizierte Spezialist und Inspektor um die optimalste Spezifikation für das jeweilige spezielle Projekt festzulegen.
Die genaue Spezifikation liefert das erwartete Ergebnis
Der Oberflächenfinisher muss seine Arbeit gemäß der Spezifikation ausführen. Fehlt eine klare Spezifikation, hat er das Recht, das zu tun, was er für richtig hält. Aber gute Praktiken sind nicht überall gleich. Deshalb ist es wichtig, alles in eine Spezifikation aufzunehmen. Aus eben diesem Grund wurden die international anerkannten Normen und Standards für die Oberflächenbehandlung wie beispielsweise DS / EN ISO 12944, DS / EN ISO 1461 und NORSOK M-501 entwickelt. Durch die Angabe nach Normen werden die Anforderungen eindeutig. So weiß beispielsweise der Oberflächenfinisher, dass bei Angabe von P3 gemäß DS / EN ISO 8501-3 die Schweißnähte vollständig glatt geschliffen werden müssen, keine Schweißperlen vorhanden sein dürfen und alle Kanten auf einen Radius von 2 mm abgerundet sein müssen usw. Der Oberflächenveredler weiß auch, dass, sobald ein Lacksystem A5M.06 gemäß DS / EN ISO 12944 spezifiziert wurde, eine Schicht mit einer Zinkgrundierung mit entweder Epoxid, Polyurethan oder Ethylsilikat als Bindemittel in einer Trockenschichtdicke von 40-80 um grundiert werden muss. Zudem müssen 3-4 Schichten Epoxy oder Polyurethan auf eine Gesamtdicke der Trockenschicht von 320 um folgen. Eine optimale Oberflächenbehandlung erfordert eine scharfe Definition der Erwartungen. Eine gute und genaue Spezifikation stellt sicher, dass Ihr Oberflächenfinisher genau weiß, was von ihm erwartet wird. Somit ist Ihre Stahlkonstruktion – ob es sich um eine Windkraftanlage, eine Brücke, einen Tank oder etwas völlig anderes handelt – optimal gegen Korrosionsschäden geschützt. Dies bietet der FROSIO-zertifizierte Inspektor und Spezialist – eine optimale Spezifikation basierend auf internationalen Standards. Dies stellt auch sicher, dass bei Streitigkeiten kein Zweifel daran besteht, worauf Sie Anspruch haben.
Unabhängige und spezialisierte Beratung
Ihr Spezialist und FROSIO-zertifizierter Inspektor kann Ihnen unparteiisch und professionell mitteilen, welche Oberflächenbehandlung Sie wählen und welche Anforderungen Sie an Ihren Oberflächenfinisher hinsichtlich der Ausführung und Kontrolle der Oberflächenbehandlung stellen müssen. Mit einer klaren Spezifikation erhalten Sie den richtigen und dauerhaften Schutz.
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