Como experto certificado FROSIO Nivel III, a lo largo de mis muchos años de experiencia profesional, siempre he encontrado campos de aplicación nuevos e interesantes para inspecciones específicas. Aquí comparto mis experiencias, porque el uso selectivo de inspectores FROSIO contribuye de forma valiosa a la durabilidad y eficiencia de las estructuras de acero.
1. Métodos de ensayo no destructivos
Además de los métodos de ensayo ya presentados – ensayo visual (VT), ensayo por partículas magnéticas (MT), ensayo por corrientes inducidas (ET), ensayo por ultrasonidos (UT), ensayo radiográfico (RT) – existen métodos adicionales como la identificación positiva de materiales (PMI) y la medición de dureza (HT).
2. PMI (Identificación Positiva de Materiales)
La Identificación Positiva de Materiales (PMI) se utiliza para analizar e identificar la calidad del material y la composición de la aleación para el control de calidad y seguridad. Este método rápido y no destructivo de identificación positiva de materiales se realiza en una variedad de componentes y activos, proporcionando un análisis químico semicuantitativo. Se utiliza tanto para la verificación como para la identificación de materiales. El método es crucial para el control de calidad y el cumplimiento de la seguridad, siendo una parte esencial de la gestión de la producción e integridad de activos en muchas industrias, incluyendo petróleo y gas, energía, química, farmacéutica, nuclear, aeroespacial y manufacturera. La identificación positiva de materiales puede prevenir una posible falla del producto durante la fabricación. En empresas de petróleo y gas, generación de energía y farmacéuticas, la inspección de componentes críticos y soldaduras con PMI antes y durante la operación puede evitar fallas y sus costosas consecuencias.
PMI puede:
- Asegurar que los productos/componentes estén hechos de la aleación correcta.
- Detectar aleaciones potencialmente mezcladas.
- Determinar si se utilizó el material incorrecto.
- Asegurar que el material cumpla con el estándar y la especificación correctos (tanto del cliente como de la industria).
- Garantizar que los componentes soldados hayan utilizado el material de relleno correcto.
La identificación positiva de materiales se realiza utilizando una de las dos técnicas siguientes:
- Analizador de Fluorescencia de Rayos X (XRF): Este es el método más comúnmente utilizado. Debido a la portabilidad del equipo de mano, Intertek puede realizar PMI in situ en las instalaciones de nuestros clientes. El instrumento escanea el material metálico e identifica sus elementos clave. Sin embargo, no puede detectar carbono ni algunos elementos más ligeros, y no es adecuado para identificar materiales de acero al carbono puro.
- Espectroscopia de Emisión Óptica (OES): Este método puede detectar casi todos los tipos de elementos, incluyendo carbono y elementos más ligeros, así como el acero al carbono. Aunque el instrumento no es tan portátil como los analizadores XRF, se puede transportar a los sitios y usar a gran altura con el equipo de elevación adecuado.
Los inspectores PMI experimentados de Intertek pueden proporcionar resultados in situ, seguidos de la certificación de los resultados en un informe escrito. También interpretamos y asesoramos sobre los resultados. Además, nuestros tiempos de respuesta aseguran que cumplimos con sus cronogramas de producción o inspección. Si se requiere un análisis adicional, Intertek puede proporcionar las técnicas de laboratorio totalmente cuantitativas para confirmar los resultados. Cuando recurre a nosotros para la identificación positiva de materiales, puede contar con un servicio rápido y confiable con resultados precisos que brindan una garantía de calidad total de que sus productos o activos cumplen con los estándares de calidad y seguridad requeridos en los mercados e industrias actuales.
3. Ensayo de dureza portátil HT
El Ensayo de Dureza Portátil (HT) es un método de ensayo no destructivo utilizado para determinar el valor de dureza de un material. Este método se aplica para probar metales y aleaciones ferrosos y no ferrosos, así como materiales no metálicos seleccionados, soldaduras y cordones de soldadura, zonas afectadas térmicamente por la soldadura (ZAT), piezas de fundición y forja, tuberías, materiales con alivio de tensiones, piezas mecanizadas, recipientes a presión y acero estructural.
Se inspeccionan materiales dañados como parte de un análisis de fallas en soldaduras y para verificar la conformidad del material con los requisitos de ASME Sección IX y NACE MR0175 / ISO 15156.
VENTAJAS
- Resultados rápidos e informes al cliente.
- Listos para el trabajo de campo.
- Herramientas altamente portátiles que pueden utilizarse en la mayoría de las ubicaciones.
RESTRICCIONES
- El ensayo de dureza Brinell no puede realizarse en materiales delgados, en zonas afectadas por la soldadura, y en superficies donde las indentaciones son inaceptables (p. ej., superficies acabadas).
- Las mediciones MicroDur requieren una superficie pulida casi a espejo.
- El Equotip solo debe usarse para piezas con un espesor de ½ pulgada (aproximadamente 12.7 mm) o más.
- Cuando se utilizan durómetros eléctricos, la temperatura del material de ensayo no debe superar aproximadamente los 200 °F (unos 93 °C).
1. VT Inspección visual
Aplicaciones:
Los ensayos visuales se realizan normalmente a simple vista o con lupas de hasta 7 aumentos. En caso de duda y en el marco del diagnóstico técnico, se pueden utilizar lupas de hasta 20 aumentos. Antes del ensayo visual, se debe limpiar la superficie del material en la zona de control de óxido, cascarilla, suciedad, pintura, aceite, proyecciones de metal y otras impurezas que impidan la inspección.
Ventajas:
- Económico y eficiente
- Poca o ninguna necesidad de equipo
- Fácil de aprender
- Portátil
- Mínima preparación de las piezas.
2. MT Pruebas magnéticas
Anwendungen:
Kann auf allen Materialien verwendet werden, die magnetisiert werden können. Erkennt Defekte in ferromagnetischen Materialien wie Poren, Risse und Einschlüsse in der Oberfläche oder direkt unter der Oberfläche. Es gibt Anforderungen an die Beleuchtung, und die Methode wird mit schwarzem, weißem oder fluoreszierendem Design durchgeführt. Fluoreszenz wird typischerweise für bearbeitete Bereiche verwendet.
Vorteile:
- Sehr empfindliche Methode, die kleine Indikationen aufdeckt
- Ergebnis liegt sofort vor
- Tragbare Inspektionsgeräte
3. Prueba de líquidos penetrantes PT
Aplicaciones:
Se aplica a todos los materiales no porosos. El líquido penetrante se extiende sobre la superficie y se introduce en los defectos que se abren a la misma. El líquido debe actuar durante un tiempo antes de que la superficie se limpie cuidadosamente. Luego, un polvo absorbente extrae el líquido penetrante de los defectos en la superficie, visualizando así los defectos y su tamaño. Este método puede realizarse típicamente con un diseño de color o fluorescente, y solo revela defectos que rompen la superficie del material.
Beneficios:
- Muy sensible a las grietas superficiales.
- El resultado es inmediato.
- Equipos de inspección portátiles.
4. Ensayo de corrientes de Foucault ET
Aplicaciones:
Este método se utiliza en materiales eléctricamente conductores con superficies pintadas. Una sonda se pasa sobre el objeto a inspeccionar, creando un campo electromagnético que detecta grietas en la superficie y justo debajo de ella. El método también puede emplearse para medir el espesor de recubrimientos como pintura o similar.
Ventajas:
- Método limpio.
- Sensible a pequeñas grietas.
- Resultados inmediatos.
- Equipos de inspección portátiles.
5. Prueba UT Ultralight
Aplicaciones:
El ensayo por ultrasonidos es un método volumétrico que revela defectos en la profundidad del material a inspeccionar. La superficie puede estar pintada o sin tratar. Su principio se basa en el uso de una sonda o transductor para enviar un impulso/señal sonora al material, la cual se refleja en los defectos. Se lee la profundidad del defecto, lo que indica el tamaño del mismo en múltiples mediciones. Con este método se miden espesores, defectos de laminación (estratificación), defectos volumétricos como poros y escoria, así como defectos de unión y grietas en soldaduras.
Ventajas:
- Encuentra laminaciones / estratificaciones en el material.
- Muestra inclusiones en el material y en la soldadura.
- Resultados inmediatos.
- Equipos de inspección portátiles.
6. Prueba de radiografía RT
Aplicaciones:
Este método se aplica a todos los materiales y utiliza un haz de rayos X para penetrar un material. Los rayos que penetran el material se absorben dependiendo de la densidad y el espesor del mismo. Los rayos penetrantes se registran en un archivo que, al revelarse, muestra defectos de forma y tamaño.
Ventajas:
- Documentado mediante el oscurecimiento en la película.
- Muy eficaz para detectar diferencias en el espesor y la densidad del material.
- Detecta defectos superficiales como grietas, cortes en los bordes y poros.
- Equipos de inspección portátiles.
Mejora de la durabilidad de las estructuras de acero con técnicas de superficie aprobadas por FROSIO
Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión: Larga vida útil para su estructura de acero
Su inspector certificado FROSIO le ayuda a seleccionar un tratamiento de superficie eficaz. Esto asegura que sus estructuras tengan una larga vida útil. Es importante destacar que una Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión precisa es crucial para el éxito.
Todas las estructuras de acero, ya sean pequeñas o grandes, están expuestas al clima y a la corrosión, lo que acorta su vida útil. Sin embargo, la velocidad de degradación depende en gran medida del entorno. Por ejemplo, una estructura en una oficina difiere mucho de una en un pasillo de fábrica húmedo (para la preparación de alimentos, por ejemplo). Del mismo modo, un sitio en una colina rural presenta desafíos diferentes a una ubicación directamente junto al mar.
Tratamiento óptimo de superficies gracias al conocimiento experto de FROSIO
Los recubrimientos y la galvanización a menudo protegen las superficies de acero contra los ataques de corrosión. Por lo tanto, es muy importante el sistema de pintura que elija y cómo se desarrolla el proceso de tratamiento de la superficie si su estructura necesita una protección eficaz y duradera. Por ello, la coordinación para los requisitos óptimos de tratamiento de superficies, impulsada por la Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión, es siempre esencial.
La importancia de los requisitos precisos para la protección contra la corrosión
Debe tomar varias decisiones sobre qué requisitos especificar. Los requisitos insuficientes, por ejemplo, tienen un impacto negativo en la vida útil de las estructuras. Por el contrario, si los requisitos se vuelven innecesariamente exigentes, esto complica el tratamiento de la superficie y aumenta los costes. Un inspector certificado FROSIO (NS 476) es de gran valor aquí porque aclara qué requisitos debe establecer para una protección contra la corrosión eficaz.
Áreas clave para la especificación por un experto FROSIO
Un experto FROSIO le ayuda a definir estos requisitos críticos, garantizando una Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión óptima. Esto incluye, entre otras cosas, los siguientes puntos:
- Requisitos relativos a normas como NORSOK M-501, ISO 12944, etc.
- Requisitos para la calidad de la superficie del acero.
- ¿Qué pérdida de espesor de material antes del pretratamiento y el tratamiento de la superficie es aceptable?
- ¿Existen requisitos especiales para el tipo de acero (contenido de silicio, espesor de pared) para lograr el espesor deseado de la capa de zinc mediante galvanización por inmersión en caliente?
- ¿Qué grado de pretratamiento debe tener el acero con respecto a la soldadura y los bordes?
- ¿Qué pureza después del chorreado con aire comprimido con abrasivo sólido (chorreado de arena) es necesaria para una buena adherencia?
- ¿Cuánta sal puede absorber la superficie del acero?
- ¿Cuál es la categoría de corrosión?
- ¿Qué tipo de sistema de pintura debe elegir?
- ¿Es el tratamiento de superficie propuesto lo suficientemente bueno para este propósito? ¿Cuáles son las fortalezas/debilidades de la acumulación de recubrimiento?
- ¿Qué nivel de informes y documentación necesita del acabador de superficies?
- ¿Qué pruebas/inspecciones deben realizarse durante el proceso de recubrimiento y después del recubrimiento final?
- ¿Quién debe realizar las pruebas/inspecciones? ¿Autocontrol, control del cliente o terceros?
- ¿Cuáles son los criterios de aceptación?
- ¿Existen requisitos especiales para la apariencia del recubrimiento? (Por ejemplo, facilidad de limpieza, solidez del color, visibilidad de las reparaciones.)
Para todas estas complejas preguntas, su especialista e inspector certificado FROSIO le brindarán todo su apoyo. Le ayudan a definir la Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión más óptima para su proyecto específico. Además, puede visitar nuestra página sobre Inspecciones de Pintura y Control de Calidad para obtener más detalles sobre cómo lograr una protección contra la corrosión robusta.
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Una especificación FROSIO precisa ofrece el resultado esperado
El acabador de superficies debe realizar su trabajo exactamente de acuerdo con la especificación. Si falta una instrucción clara, tiene derecho a hacer lo que considere correcto. Sin embargo, las buenas prácticas no son las mismas en todas partes. Por lo tanto, es crucial incluir cada detalle en una Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión exhaustiva.
Estándares internacionales para una protección clara contra la corrosión
Por esta razón, se desarrollaron normas y estándares reconocidos internacionalmente para el tratamiento de superficies. Estos incluyen DS / EN ISO 12944, DS / EN ISO 1461 y NORSOK M-501. Al especificar de acuerdo con estos estándares, los requisitos para una protección contra la corrosión eficaz se vuelven inequívocamente claros.
Considere este ejemplo: Si se especifica P3 según DS / EN ISO 8501-3, el acabador de superficies sabe inmediatamente que las soldaduras deben estar perfectamente lisas. Además, no deben quedar perlas de soldadura, y todos los bordes deben redondearse a un radio de 2 mm. Este nivel de detalle elimina las conjeturas.
El acabador de superficies también comprende los requisitos específicos del material. Por ejemplo, si se especifica un sistema de pintura A5M.06 (según DS / EN ISO 12944), saben que deben aplicar una capa con una imprimación de zinc. Esta imprimación utiliza epoxi, poliuretano o silicato de etilo como aglutinante, con un espesor de película seca de 40-80 µm. Posteriormente, deben seguir 3-4 capas de epoxi o poliuretano, alcanzando un espesor total de película seca de 320 µm. Por lo tanto, el tratamiento óptimo de la superficie exige una definición precisa de las expectativas.
Una especificación buena y precisa asegura que su acabador de superficies sepa exactamente lo que se espera de él. En consecuencia, su estructura de acero, ya sea una turbina eólica, un puente, un tanque o algo completamente diferente, recibe una defensa óptima contra la corrosión. Un inspector y especialista certificado FROSIO le proporciona esta Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión óptima. Se basa firmemente en los estándares internacionales. Esto también asegura que, en caso de disputas, no haya dudas sobre lo que usted tiene derecho a reclamar.
Asesoramiento independiente y especializado de expertos FROSIO para la protección contra la corrosión
Su especialista e inspector certificado FROSIO le brindarán un asesoramiento imparcial y profesional. Le muestran qué tratamiento de superficie elegir y qué requisitos establecer para su acabador de superficies con respecto a la ejecución y el control del tratamiento de la superficie. Con una Especificación FROSIO Protección contra la Corrosión clara, usted logra una protección duradera y eficaz.
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